推进标准化，取得新成果

在总结第一阶段试点工作经验后，精益化专项小组于11月初再次出发，前往西北某叶片后段智造基地，以扩大试点范围，拓展标准化成果。在到达现场后，我们根据基地的实际情况，与一线人员及现场管理人员进行了深入的交流和沟通，开展了相应的改进工作，初步取得了以下成果：

PART·1 车间定位划线

通过定位划线的方式，可以迅速确定设备、材料等的位置，从而减少人工寻找和搬运的时间，进而提高工作效率。这种定位划线的方式能够确保设备、材料等被放置在正确的位置，避免因放置不当而产生的误差和问题。此外，明确的定位划线还可以提高作业过程中的安全性，减少人员发生碰撞、跌倒等安全事故的风险。同时，定位划线也可以方便管理人员对设备、材料等进行管理和调度，提高作业效率。

PART·2 加强专项培训

为确保基地内生产流程的顺畅和高效，我们深入了解各生产环节，特别关注瓶颈工序。为解决这些问题，组织专项培训，以提高员工技能和操作水平。同时，我们还会对现场产品质量和工作成效进行抽查和复查，以确保培训效果的真实性和有效性。通过这些措施，能够确保生产过程的稳定性和高效性，提高产品质量和生产效率。

PART·3 升级标准化看板

针对基地生产情况，我们将在原有的基础看板制作基础上，进一步增加了基地堆场看板和异常情况梳理看板，升级了看板质量，优化了日常的管理。从而促进了工作的规范化、标准化和专业化，推进了基地的标准化建设。

PART·4 安装存储防震颤

由于原来的存储防震颤工序频繁的出现问题，该基地被甲方授权承接了存储防震颤工序的改进工作。为确保工作的顺利进行，专项小组第一时间赶到现场，对前期安装情况进行详细检查，并根据工艺文件要求总结出此工序的关键点。随后，我们对员工进行了全面的培训，以确保他们能够准确、熟练地完成安装工作。

在安装完成后，我们积极与相关人员进行了沟通，征求改进意见，以确保改进工作保质保量。截止到发文前，我们已经发运了十余套叶片，尚未收到甲方及风场的相关问题反馈。

PART·5 合理规划保交付

在11月份甲方增加交付任务的情况下，该基地管理与专项小组根据交付计划提前进行了自检自修，并将叶片入库发运的问题反馈至相关工序进行整改，以确保产品质量的稳定。由于基地车间内未供暖，温度较低，为了提高精修工作效率，团队提前一天将第二天需要维修的叶片提前找补，以缩短作业等待时间。

在交付时间紧迫的情况下，前缘保护膜由于温度较低而出现翘边现象，导致其质量不符合要求。经过认真考虑和反复试验，最终采取了边加热边操作的方案，确保了贴膜的质量符合要求。

以上五项，是我们精益化专项小组推进标准化管理，与西北某叶片后段智造基地团结协作，精心操作，所取得的一点新的成果。我们深信，管理无止境，企业的标准化管理工作大有可为，任重道远。我们决心更加努力工作，更加深入基层，理论联系实际，解决实际问题，不断总结新的经验，追求新的成果，作出新的贡献。